倒吊桶式疏水閥是橡膠蒸汽硫化設備的最佳選擇。如何正確使用倒吊桶式疏水閥有一個前提，就是在橡膠工廠設計階段的供熱設計時，應該選擇飽和蒸汽鍋爐，而不是過熱蒸汽鍋爐。筆者認為橡膠硫化設備并不需要過熱蒸汽，蒸汽在硫化設備中的放熱凝結是在定壓下進行的。使用過熱蒸汽時，由于熱蒸汽的吸熱量相等。由飽和蒸汽放熱凝結成飽和水，所放出的熱量等于同壓力下的汽化潛熱。假設過熱蒸汽的壓力為0 2MPa，溫度為160℃ ，其冷卻及凝結放熱量包括兩部分，一部分為熱量83KJ/kg，一部分為汽化潛熱2202KJ/kg，全部放熱量為2285KJ/kg。由此可看出，蒸汽的過熱量與汽化潛熱相比是很小的，所以用蒸汽的過熱來提高所攜帶的熱量用于硫化設備加熱是不合適的。從自動控制裝置角度考慮，要使過熱蒸汽溫控精度穩定也很困難，所以硫化設備要使用飽和蒸汽。當然，從鍋爐開始就要采取措施保證飽和蒸汽的品質，使飽和蒸汽的溫度降低到最低限度。在飽和蒸汽的輸送途中，進入硫化設備之前，也要采取汽水分離、疏水閥等措施，以保證進入硫化設備飽和蒸汽的品質。這是倒吊桶式疏水閥穩定可靠她保持硫化設備溫控精度的重要熱工條件。筆者自1993年開始，以倒吊桶式疏水閥作為橡膠硫化設備蒸汽供熱管網的關鍵溫控、節能部件，對輪胎雙模定型硫化機、輪胎水壓硫化罐、大型輸送帶平板硫化機、大型膠管硫化罐、V帶平板硫化機等系列硫化設備作了大量的熱力系統設計。經安裝、調試后生產，均取得了極佳技術經濟效果。

下面就輪胎雙模定型硫化機正硫化時應用倒吊桶式疏水閥作簡單介紹。把一臺硫化機外壓蒸汽管網看作開式系統，在入口控制上我國已有幾十年成熟的啟動薄膜調節閥自動控制系統，在出口控制上則一直沒有找到最好的疏水閥一倒吊桶式疏水閥。輪胎雙模定型硫化機接模型加熱方式分為蒸汽室式、熱板式和夾套式三種。這三種方式的正確排水方式均應設計成。單獨排凝結水，也就是每一個模具單獨裝設一個疏水閥。蒸汽室式需要每一個模具單獨裝設氣動三通切斷閥與疏水閥配套。夾套式和熱板式系連續加熱則不需裝設氣動三通切斷閥。實際生產中兩個模具的溫度謳難同步，所以兩個模具的外壓蒸汽應各裝一個測溫元件。這樣在硫化機的自動控制程序、控制柜及系統上較現在需作出較大的改進以適應新的溫控裝置。堅持單獨排水，是設備蒸汽管網凝結水排水設計的金科玉律，設計人員必須遵循這一法則。與裝設于蒸汽室凝結水出口管處鉑熱電阻或熱電偶相連的溫度數字顯示儀、巡回報警儀安裝于硫化機控制盤上，便于硫化工人檢測外壓蒸汽溫拉精度。同時在疏水閥管道上裝設疏水閥泄漏指示裝置，它的信號連接到硫化機控削盤上，可以監控疏水閥工作是否正常及快速判斷疏水閥故障。目前國內生產的42 、46 、55 、63.5 等輪胎雙模定型硫化機，幾十年來一直選用熱動力式(圓盤式)疏水閥。前面講過，熱動力式疏水閥存在著過冷度較大，影響溫控精度的缺點，同時這種疏水閥較倒吊桶式疏水閥漏氣嚴重、壽命短、排空氣性能不佳，因此不宣選用。某公司制造的輪胎雙模定型硫化機使用的是汗越閥門生產的熱動力式疏水閥，盡管制作技術精趨而延長疏水閥的使甩壽命，卻解決不了過冷度影響溫控精度同題。硫化機外壓蒸汽采取了雙模集體排凝結水的錯誤方式，結果造成不是甲模就是乙模局部積水，因產生“蒸汽團鎖使溫度控制非常困難．國內生產的55 輪胎雙模定型硫化機凝結求設備管路過長，自下模蒸汽室出口至疏水閥差不多有8米長的管道，極容易產生蒸汽閉鎖”故障，影響凝結水的正常排放和溫控精度。即使采取了“單獨排水方式，疏水閥也不宜距離凝結水出口2米以外。

總之，對于一個良好的硫化設備蒸汽管網設計來講，既要重視疏水閥的選用，又要重視管網的配套設施合理，才能取得高效節能的最佳效果。再以輪胎水壓硫化罐為例，硫化罐的主要缺點是罐溫不能嚴格控制，罐內上部和下部溫差較大．立式水壓硫化罐因從罐底排凝結水，排水條件很好，但因受罐體高度差的影響，即使罐底凝結水完全排干凈，罐體內最上部和最下部外壓蒸汽的高度壓力差為0.044MPa(以罐的使用高度4400mm為例)，在正硫化期同飽和蒸汽工作溫度為143℃時，將產生4℃ 的溫差，這是因設備高差形成的溫差，現場實測時，外壓蒸汽加熱的罐內上下模型溫差在10~15℃。所以輪胎硫化罐更需要使用完善的倒吊桶式疏水閥排水系統，把輪胎硫化罐的溫度差值降低到最小，以提高輪胎硫化質量。